突破10万吨复配量大关，AI算力助力商砼生产“降本增效”

推动传统建材产业向高端化、智能化转型，是当前发展新质生产力的必答题。然而，在商砼搅拌站的生产一线，传统依赖人工经验“亡羊补牢”的被动试错，正让企业面临时间、质量与经济的“三重失血”。行业数据显示，超过75%的混凝土质量问题源于原材料波动。

破局之道在于数字化赋能。近期，国内首家整体上市的建筑科研机构垒知集团在数智化转型上迈出标志性一步：截至2026年7月，其“LETS SmartMix智能外加剂系统”已在全国100余个搅拌站落地，累计复配量突破10万吨。这一数据不仅验证了AI技术在混凝土生产端规模化应用的可复制性，更以可量化的商业回报，为商砼行业的“降本增效”提供了切片样本。

从“凭经验试错”到“算力主导配方”

商砼站日常的痛点极为具象：每一车砂石的含泥量、含水率都在变，而传统配合比调整往往滞后于材料突变。在科技视角下，解决这一痛点的核心在于建立“实时计算替代经验判断”的闭环。

观察垒知这套系统的技术底座，其核心是一个基于50万组训练样本的AI配方模型。在生产过程中，系统能综合分析原材料参数、运距、温度等40余项关键变量，动态生成与当前工况最匹配的最优配方。面对高含泥砂、长距离运输等复杂场景，系统内置的10至15组精细化模板可被调用，极大地压缩了临时调参的时间成本。

一项技术能否在传统制造业生根，不仅看算力，更要看工程落地的“接地气”程度。该系统的硬件投入门槛较低，无需推倒重来，利用既有设施即可实现数周内快速部署上线。在执行端，从配方切换到生产完成的全流程在5分钟内自动执行，让复杂的调度变得如臂使指。这标志着混凝土生产正从劳动密集型向算法驱动型转变。

打通“任督二脉”，全链路质控告别“盲盒运输”

解决了源头配方的动态化，并不意味着质量管控的结束，出厂合格的混凝土，在长途颠簸和气温变化中，往往面临交付状态变质的风险。真正的产业升级，必然是从单点突破走向全链路协同。

在出厂质检环节，行业正逐步引入基于机器视觉的AI看料技术以替代传统的人工目测。以垒知集团旗下“LetsRobot MI仿生看料机器人”为例，其依托超100万组行业样本库训练，能够对混凝土流动度、粘聚性等核心指标进行实时量化评价，将人工经验带来的判断偏差压缩至10%以内，使出厂质检从主观感知转化为可溯源的数据标准。

而在过去难以干预的运输环节，车载智能终端的介入打破了物流盲区。同样隶属垒知集团的“垒知造新拌混凝土远程质量控制系统”通过全程监控车辆轨迹与物料状态变化，并结合远程精准投放技术，可实现运输途中混凝土状态的动态干预，有效规避了“出厂合格、到站变质”的交付风险。

这种贯穿“生产-出厂-运输”全链路的数字化闭环，正在转化为可量化的产业红利。据垒知集团公开数据显示，该解决方案可使产品质量提升10%、产品稳定性增强30%，整体质控效率跃升60%。对于利润日益摊薄的商砼企业而言，综合运输成本的压降与供货周期的缩短，才是技术落地最具说服力的经济账。

科技赋能产业，不仅是简单的“机器换人”，而是以数据流重塑业务流。以垒知“LETS AI+”战略为代表的技术实践，正引领混凝土行业告别粗放式管理，迈向一个更智能、更可靠、更高质量发展的新阶段。

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