这项技术提升超高分子量聚乙烯产能10倍以上 创新加工方式实现高效制造

说到超高分子量聚乙烯，相信这么专业、抽象的术语，很少有人知道它是做什么用的。实际上，它在我们的航空航天、国防军工、海洋工程、石油化工、医疗器械等领域发挥着举足轻重的作用。人工关节、电梯导轨、输油管道……这些材料都用到超高分子量聚乙烯。

但一直以来，超高分子量聚乙烯制品的高效高品质制造都是世界性难题。中国工程院院士、华南理工大学教授瞿金平团队聚焦这一技术难题，通过不懈努力，自主研发出超高分子量聚乙烯制品短流程高效制造技术，突破产品大规模推广应用的技术壁垒，从而带动上下游全产业链技术升级。

向世界难题发起技术攻关

“超高分子量聚乙烯具备众多优异的性能，因为其分子量特别大，是普通聚乙烯的十倍甚至上百倍，用它制作制品稳定性好、耐磨损、耐腐蚀、耐冲击、防生物附着、生物相容性好，因而使用寿命长。”瞿金平团队成员、华南理工大学冯彦洪教授以人工关节为例介绍。

人工关节置换是治疗因外伤、运动损伤、退变老化等原因导致的股骨头坏死、关节损伤等疾病的有效手段之一。因为进入人体内使用，人工关节对材料要求极其苛刻。“由于超高分子量聚乙烯的生物相容性好，耐磨损，是非常好的人工关节材料。”冯彦洪说，“但是，如果超高分子量聚乙烯人工关节的制造技术不过关，使用过程如发生材料颗粒脱落，会产生炎症，引起患者的不适。”

令人遗憾的是，由于超高分子量聚乙烯的加工难度大，生产效率低，制作成本高昂，高效率高品质的制造成为一大技术难题，人工关节的材料与制品基本被国外垄断，价格昂贵。

2016年，在国家重点研发计划项目支持下，瞿金平院士团队开始向超高分子量聚乙烯发起技术攻关。

创新加工方式实现高效制造

“我们最初设想采用拉伸流变加工技术，从改变加工方式入手解决超高分子量聚乙烯高效高品质制造的国际难题。”冯彦洪介绍，拉伸流变技术属于高分子材料加工方法的原始创新，由瞿金平院士在国际上率先提出并成功发明。

瞿金平带领团队所取得的国际首创成果“体积拉伸流变塑化输运技术”，彻底颠覆传统高分子材料加工原理。与传统技术比较，新技术加工热机械历程缩短50%以上、能耗降低30%左右，对物料适应性广，加工制品的性能大幅提高，利于节约资源和保护环境。“剪切流变就像石磨磨细混合物料，过强的剪切会使高分子的大分子链断裂;而拉伸流变就像手擀面和面，通过反复的压缩、拉伸、折叠作用实现物料的混合，高分子的大分子链断裂很少，更适用于超高分子量聚乙烯等极端流变塑料的加工成型。”瞿金平介绍。

“在此之上，我们可以高效、高质量生产出超高分子量聚乙烯系列制品，从而形成超高分子聚乙烯制品短流程高效制造技术，突破产品大规模推广应用的技术壁垒。”冯彦洪说。

新技术生产效率提高10倍以上

超高分子聚乙烯制品短流程高效制造技术是一个全新的技术，它以国际首创的基于拉伸流变的偏心转子加工方法代替了传统的基于剪切流变的螺杆加工方法，使高性能超高分子量聚乙烯的高效生产成为可能。

新技术的出现，使极难加工的超高分子量聚乙烯生产效率提高10倍以上。“以管材为例生产，传统技术一般只能做到每小时4米，而新技术能够做到每小时40米以上，有效降低了产品库存和资金占用成本。”冯彦洪说。据介绍，新技术下生产的制品缺陷减少，制品性能显著提高;产品均匀性、稳定性也有所提升;而且可以高效率地生产分子量超过300万的制品，带动了高端应用市场的需求，有效推动超高分子量聚乙烯制品在石油化工、矿山疏浚、海洋工程、医疗器械等领域的大规模推广应用。

新技术产生巨大的经济和社会效益。“该技术节能降耗，绿色环保，用其替代钢材，可减少相应钢材制造的排放。”冯彦洪表示，由于具有自主知识产权，破解了超高分子量聚乙烯高效高品质加工国际难题，助推了相关产业链技术水平跨越式发展。在高端应用领域替代进口制品，产生了显著的经济效益。

去年5月，该技术相关知识产权以超2000万元的转让价格，在佛山顺利落地。目前，团队正致力于该技术在全国范围内的推广应用，以满足上游原材料研发、下游制品大规模应用的迫切需求，实现大范围的量产应用，带动全产业链的跨越式发展。(记者 叶 青)